Das Schweißen ist das wichtigste Gewerk im Pipelinebau und bedarf daher einer Menge an Knowhow sowie genausten Kontrollen. Eine Schweißnaht besteht aus mehreren Lagen von Schweißgut, die durch den Schweißer unter dem sogenannten Schweißzelt eingebracht werden.
Das Schweißzelt ist im wahrsten Sinne des Wortes ein Zelt aus feuerfestem Material mit einer Grundfläche von ca. 6 Quadratmetern, das mittels eines kleinen Kranarms von der Schweißraupe über den Bereich der Schweißnaht gestülpt wird. Das Schweißzelt hat hierbei mehrere Aufgaben: Unter anderem schützt es vor erschwerenden Wetterbedingungen wie z.B. Regen oder Wind. Denn die Temperatur ist für das Schweißergebnis ausschlaggebend. Konkret bedeutet dies, dass die Schweißnaht warm ist und durch den Wind oder Regen quasi wie ein Ei „abgeschreckt“ würde, was zu vermeiden ist, da es schädlich für die Schweißnaht ist. Deshalb wird auch der Schweißbereich am Rohr vorgewärmt, um vor dem Schweißen eine möglichst gleichmäßige Wärmeverteilung im Rohr zu erreichen. Nach dem Schweißen wird der komplette Nahtbereich durch isolierende Schutzmatten abgedeckt, um eine langsame Abkühlung des Schweißnahtbereiches zu ermöglichen.
Im ersten Schritt wird die Verbindung zwischen den Rohren im untersten Bereich der Schweißnaht mittels dem Wolfram-Inertgas-Schweißverfahren (WIG-Schweißverfahren) erzeugt.
Anschließend folgt das Schweißen von mehreren Decklagen mittels des Elektrodenschweißverfahrens. Die verschiedenen Lagen beim Schweißen werden hierbei durch unterschiedliche, für das jeweilige Verfahren spezialisierte, Schweißer erzeugt. Bei jeder Schweißnaht sind dabei zwei Schweißer gleichzeitig tätig und schweißen jeweils den halben Rohrumfang.
Im Anschluss an die letzte geschweißte Decklage wird umgehend eine Wärmeschutzmatte um die Schweißnaht gelegt, damit die Schweißnaht nicht zu schnell abkühlt und es zu keinen Spannungsrissen kommt. 24 Stunden später wird die Schweißnaht von einem unabhängigen qualifizierten Unternehmen zerstörungsfrei geprüft. Das heißt, die Schweißnaht wird einmal mittels Ultraschallprüfung getestet. Zusätzlich wird eine Röntgenaufnahme der Schweißnaht erstellt. Beide Unterlagen werden anschließend von einem unabhängigen Sachverständigen (TÜV) geprüft und freigegeben. Sollten Mängel in der Schweißnaht festgestellt werden, wird die Schweißnaht repariert oder im Extremfall komplett herausgeschnitten und neu geschweißt. Nach erfolgreicher Prüfung wird die Schweißnaht dann noch mit einer Beschichtung umhüllt, die die Schweißnaht vor äußeren Einwirkungen schützt. In regelmäßigen Abständen wird zudem eine Härtemessung an den Schweißnähten durchgeführt sowie zusätzlich eine komplette Schweißnaht herausgeschnitten und im Labor verschiedenen Tests (Zugversuch, Faltversuch, Kerbschlagbiegeversuch, etc.) unterzogen.
Die letzte Sicherheitskontrolle erfolgt abschließend durch die Druckprüfung, wenn die Leitung auf einem längeren zusammenhängenden Stück verlegt ist. Bei der Druckprobe, die mit Wasser ausgeführt wird, wird die Leitung mit einem Vielfachen des späteren Betriebsdruckes beaufschlagt. 24 Stunden lang wird dann überwacht, ob der Druck in der Leitung abnimmt. Nur wenn diese Druckprüfung erfolgreich von einem unabhängigen TÜV-Sachverständigen abgenommen und bescheinigt wird, darf die Leitung in Betrieb gehen.
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